注塑加工是一个具有非常高技术含量的领域，除了需要多年的经验积累，也要有一颗善于发现的心，要对整个注塑加工的过程的非常熟练。正确地学习注塑加工的方方面面，需要我们大量的反复试验，不断地试错和总结。但考虑到我们在注塑领域有多年的创新经验，我们可以帮助所有想要从事注塑加工的人少走弯路。而不必时间在埋头思索上。如果你计划生产注塑件，这里有四个主要的设计选择可供参考：

模具设计参数：注塑模具的设计是注塑项目中重要的部分，也是非常耗时的，因为要投入大量的思想。把事情做好对注塑企业的成功至关重要。为了得到好的注塑产品，有许多设计参数需要考虑，其中重要的是吃水和型腔弯曲。

更复杂的模具有许多复杂的腔，塑料必须通过这些腔才能完全填充腔体。这些弯折，特别是当弯折非常剧烈时，将导致原子结构层面的模内应力，以及从外部到内部冷却方式不同的部件的模内应力。将模具设计成更平滑、更柔和的转弯，将避免流动方向的突然变化，防止这些应力在零件中累积。

牵伸(或者，更准确地说，牵伸角)是一个零件的变细，其目的是为了使模具打开时更容易弹出零件。草稿有时与零件设计不兼容，无论是从美学角度还是功能角度，但小的草稿总比没有草稿好。所需的吃水也随着工具的表面光洁度或零件的纹理要求而变化。更平滑的工具比普通的工具需要更少的草稿。

零件设计参数：注塑零件的设计要求可制造性、实用性和美观性的结合。在可重复性、成本、强度、功能和美观等因素之间做出妥协。将寻求一种平衡，以确保所有这些因素都不低于低要求。从注塑成型的角度来看，零件壁厚均匀性和零件壁厚本身等设计参数是关键的因素。均匀的零件厚度将确保大限度地减少由于零件在不同冷却速度下冷却而引起的壁厚不均而引起的翘曲、扭曲或裂纹等缺陷。零件厚度的考虑主要是由成本、零件强度和生产速度决定的。较厚的零件成本更高，因为它们消耗更多的塑料，而较薄的零件冷却速度更快，可以更早地排出，节省了生产过程中的关键时间。然而，尽管有额外的成本，较厚的部件通常更坚固。

浇口设计与定位：注塑成型中一般有两种浇口——手动调边浇口和自动调边浇口。顾名思义，从模具中手动或自动拆卸零件，每种类型都有特定的使用原因。如果闸板太笨重而无法使用自动集成的去浇口剪切机，则可以手动剪切闸板。自动修整的浇口用于减少手动浇口拆卸的停机时间，从而达到均匀的生产速度。

浇口位置通常靠近厚的部分，并且熔体从那里流向模具较薄的区域。这确保了零件缺陷的小化，如凹痕、空隙和零件包装不足。在某些情况下，可能需要包括一个二次浇口，以确保适当的填补空洞。减小壁厚，使其在浇口处厚，然后沿空腔向下变薄，将确保良好的流动。

成型条件和参数：这些是容易调节的变量，如模具和熔体温度、冷却时间、注射压力、注射速度、保持压力和时间等，可以影响成品的效果。所有这些因素都对该部分有影响，有时这些影响是负面的，需要小化。但是，为了限定一个特定的缺陷而调整一个变量可能会使该部件容易受到另一个缺陷的影响；因此，一个平衡行为随之而来的是正确的权衡，以达到必要的要求和部分履行其预期的功能满意。